Fusion360で箱の作り方をお探しですね。
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3Dプリンターでケースを作ろう！Fusion 360で失敗しない設計のコツ
電子工作で作った基板や、机の上の小物をしまうために、3Dプリンターでオリジナルのケースを作ってみたい。
そう思ったことがある人は多いんじゃないでしょうか。
でも、いざFusion 360で設計して出力してみると、「あれ？蓋が全然閉まらない…」「パーツが反っちゃった…」「はめ込む部分がポキッと折れた…」なんて失敗、経験ありませんか？
この記事では、Fusion 360を使ったケース作りの基本から、失敗しがちな「隙間（クリアランス）」の取り方、割れにくくする補強（リブ）の入れ方、そして実用的なパチッとはめ込む仕組み（スナップフィット）のコツまで、できるだけわかりやすく解説していきます。
これから本格的にケース作りに挑戦したい人は、ぜひ参考にしてみてください！
まずはここから！ケース設計で一番大事な「隙間（クリアランス）」の話
Fusion 360でケースを設計するとき、最初にぶつかる壁が「パーツ同士の隙間をどれくらい空けるか」という問題です。
パソコンの画面上では寸法がピッタリ合っていても、実際に3Dプリンターで出力すると、樹脂が冷えて縮んだり、ノズルから出る量が微妙にズレたりして、必ず誤差が出てしまうんです。
だから、蓋と本体を組み合わせるようなケースを作るときは、わざと少し隙間を空けておかないと、「全っ然はまらない！ヤスリで削るしかない…」という悲しい結果になってしまいます。
まずはこの「隙間の考え方」をしっかり理解することが、ケース作りの第一歩です。
家庭用でよく使われているFDM方式（熱で樹脂を溶かして積み重ねるタイプ）の3Dプリンターなら、だいたい**0.3mm〜0.5mm**くらいの隙間を空けておくのがセオリーです。
もちろん、使っているプリンターの機種やフィラメントの種類、温度設定によっても変わってきますが、ギリギリを攻めて後で削る手間をかけるより、0.5mmくらい余裕を持たせておいた方がうまくいきます。
光造形方式のプリンター（レジンを光で固めるタイプ）なら、もっと精密に作れるので**0.15mm〜0.2mm**くらいの隙間でOKです。
でも、それでも少しは遊びを持たせておきましょう。
Fusion 360で実際に作業するときは、本体側のボディを作ってから「オフセット」機能を使って、蓋の接触面を少し広げる方法が見た目にもわかりやすくておすすめです。
あるいは、「押し出し」コマンドを使うときに、あらかじめ隙間の分だけ数値を引いておく方法もあります。
自分が使っているプリンターのクセをつかんで、ソフト上で適切な隙間を計算して組み込んでおく。
これが、ケース作りで失敗しないための最初のポイントです。
割れない・反らないための「リブ（補強）」と板の厚さのコツ
ケースの板の厚さと、強度を補うための「リブ（補強の突起）」の設計も、すごく大事なポイントです。
薄すぎるケースは、プリント中に熱で反りやすくなるし、逆に厚すぎるとフィラメントをたくさん使うし、プリント時間もめちゃくちゃ長くなってしまいます。
強度とコスト、それにプリント時間のバランスを取るには、全体の板の厚さを必要十分な厚さにして、足りない強度は内側にリブを入れて補う、というのがスマートなやり方です。
PLAやPETGといった一般的なフィラメントを使うなら、ケースの基本的な板の厚さは**2mm〜3mm**くらいがおすすめです。
3mmあれば、プリント中の反りもある程度抑えられるし、完成後に普通に使う分には十分な強度が確保できます。
ただし、ネジを留めるための柱（ボス）の周りとか、外から力が加わりやすい角の部分は割れやすいので、そこだけ厚くしたり、角を丸く（フィレット）して力を分散させる工夫が必要です。
ここで活躍するのが、Fusion 360の「リブ」や「ウェブ」機能です。
広い平面の裏側や、壁と底がぶつかる内側の角にリブを入れると、全体の板を厚くしなくても、ケースの強度をグッと上げることができます。
Fusion 360なら、スケッチで線を描いてコマンドを使うだけで、簡単に補強を作れます。
リブの厚みは、基本の板の厚さの**60%〜80%**くらいにするのがコツです。
こうすると、樹脂が冷えて固まるときに表面がへこむ（ヒケ）のを防ぎつつ、しっかりした強度が得られます。
パチッとはまる「スナップフィット」設計のポイント
ケースの上下を、ネジや接着剤を使わずに固定したいときは、「スナップフィット」というはめ込み式の仕組みを設計します。
スナップフィットは、樹脂のしなやかさを利用して、パーツ同士をパチンと噛み合わせる仕組みで、リモコンの電池カバーなんかでよく使われていますよね。
Fusion 360でこの仕組みをうまく作れれば、ネジなどの余計な部品が要らなくなって、見た目もスッキリした完成度の高いケースが作れます。
スナップフィットで一番よく使われるのが、「カンチレバー（片持ち梁）」という形です。
これは、片方のパーツに細長いアーム（爪）を作って、もう片方のパーツの溝に引っ掛ける、というシンプルな仕組みです。
アームが短すぎると曲がらずに折れてしまうし、長すぎると固定する力が弱くなってしまうので、使う素材の柔らかさに合わせて、ちょうどいいバランスを見つける必要があります。
アームの根元には必ず丸み（フィレット）をつけて、曲げたときに力が集中して折れないようにしましょう。
それと、3Dプリンター特有の注意点として、「積層方向」と「力の加わる方向」の関係をよく考える必要があります。
FDM方式のプリンターは、層と層の間が一番弱いので、フックが曲がる方向に層の境目があると、はめ込んだ瞬間にポキッと折れてしまうんです。
だから、スナップフィットの爪を設計するときは、プリント時のパーツの向き（層が重なる方向）を意識して、積層面に対して垂直に力がかかるように、モデリングやスライサーでの配置を調整することがすごく大事です。
失敗を防ぐ！テストプリントで確認しよう
Fusion 360での設計がバッチリ完成しても、いきなりケース全体を何時間もかけてプリントするのは、ちょっと待ってください。
画面上では完璧に見えても、実際に使うフィラメントの縮み具合やスライサーの細かい設定で、出力される寸法には必ず微妙なズレが出ます。
数時間かけてプリントした大きなケースが、最後の最後で「はめ込みが合わない…」なんてことになったら悲しすぎますよね。
それを避けるために、「テストプリント（試作）」による事前チェックが絶対に必要です。
効率的なやり方として、ケース全体じゃなくて、**ジョイント部分やネジ穴周辺など「寸法が厳しい部分だけ」を切り出してテストプリントする**方法をおすすめします。
Fusion 360で、はめ込みの爪と受け側の溝の部分だけを数センチ四方の小さなブロックとして切り出して、別ファイルに保存してプリントしてみましょう。
この方法なら、数十分のプリント時間と少しのフィラメントだけで、隙間が適切かどうか、スナップフィットの硬さが丁度いいかを確認できます。
テストプリントの結果を見て、Fusion 360のタイムライン（履歴）機能で寸法を0.1mm単位で微調整して、また テストする。
このサイクルを繰り返すことで、最終的な完成度がグッと上がります。
テストのときは、こんなポイントをチェックしましょう：
* はめ込み部分の隙間は適切か（緩すぎず、キツすぎないか）
* フックを曲げたとき、根元から折れたり白くなったりしないか
* プリンターのノズル温度や押し出し量が設計通りか
こうした確認を経て最適な寸法を見つけてから、初めてケース全体をプリントしましょう。
「急がば回れ」で、テストを重ねることが、結果的に時間もフィラメントも無駄にせず、市販品みたいな高品質なケースを作る最大のコツです。
ぜひ、この記事を参考にして、あなただけのオリジナルケース作りに挑戦してみてくださいね！
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